一、功能異常類：無法正常輸送或性能不達標

1. 無法啟動或啟動後立即停機

• 電氣原因：電源斷電、電壓過低（低於額定值 10% 以上）、電機接線錯誤（缺相、反轉）、控製回路故障（接觸器、熱繼電器跳閘）。
• 機械原因：泵軸被異物卡阻（如介質中的雜質、葉輪與泵殼卡死）、軸承損壞導致轉子抱死、聯軸器未對中或卡死。
• 負載原因：啟動時出口閥門未關閉（離心泵需 “閉閥啟動”，否則啟動負載過大，觸發過載保護）。

2. 流量不足（實際流量遠低於設計值）

3. 揚程不足（無法達到設計輸送高度）

• 核心原因與 “流量不足” 高度關聯：葉輪磨損（揚程與葉輪直徑、轉速平方成正比，磨損後揚程驟降）、氣蝕（流道內氣泡破壞壓力場）、轉速不足、介質粘度偏高（粘性阻力增大，實際揚程下降）。
• 特殊情況：泵的安裝高度過高（超過允許吸上真空度，導致進口壓力不足，無法建立足夠揚程）。

二、運行異常類：振動、噪音、密封泄漏

1. 振動劇烈（振幅超過額定值）

• 機械失衡：葉輪磨損不均（重心偏移）、轉子彎曲（泵軸變形）、聯軸器對中偏差過大（安裝時未校準，運行中產生徑向力）。
• 基礎不穩：泵的地腳螺栓鬆動、安裝基礎強度不足（運行中共振）。
• 流體擾動：進口管進氣（氣液混合導致流道內壓力波動）、出口閥門開度突變（管路水錘效應）、介質中含固體顆粒（衝擊葉輪導致振動）。

2. 異常噪音（如 “刺耳聲”“沉悶聲”）

• 氣蝕噪音：高頻刺耳聲（“吱吱聲”），因介質在葉輪進口處汽化，氣泡破裂時衝擊葉片產生。
• 機械噪音：軸承磨損（“嗡嗡聲” 或 “咯噔聲”）、葉輪與泵殼摩擦（“摩擦聲”）、電機故障（“電磁噪音”，如繞組短路導致的異響）。
• 流體噪音：管路內水流衝擊（如閥門節流、管路轉彎處渦流）、進口管進氣（“咕嚕聲”）。

3. 密封泄漏（軸封或靜密封處漏液）

• 動密封泄漏（軸封處）：
  • 填料密封：填料磨損、壓蓋鬆動（漏液量超過允許值，正常應 “滴狀泄漏”，若成線則需更換填料）；填料選型不當（如輸送腐蝕性介質用普通石棉填料）。
  • 機械密封：動、靜環磨損或變形（密封麵貼合不嚴）、密封圈老化（失去彈性）、彈簧失效（無法壓緊密封麵）。
• 靜密封泄漏（法蘭、端蓋處）：密封墊片老化、損壞；法蘭螺栓未均勻擰緊（受力不均導致間隙）；法蘭麵變形（長期高溫或振動導致）。

三、安全隱患類：電機過載、軸承過熱

1. 電機過載（電流超過額定值，熱繼電器跳閘）

• 負載過大：出口閥門開度過大（流量超過設計值，電機負載增加）、輸送介質粘度 / 密度過高（如輸送油類比清水負載大）、泵軸卡阻（機械摩擦導致扭矩增大）。
• 電機本身故障：電機繞組短路或接地（絕緣損壞，電流驟增）、軸承損壞（轉子卡死，電機堵轉）。

2. 軸承過熱（溫度超過 70℃，正常應≤65℃）

• 潤滑不良：軸承缺油（潤滑脂幹涸）、潤滑脂選型不當（如高溫環境用普通潤滑脂，低溫環境用高粘度潤滑脂）、潤滑脂加注過多（阻礙散熱）。
• 安裝不當：軸承安裝過緊（徑向間隙過小，摩擦增大）、泵軸彎曲（軸承承受額外徑向力）。
• 磨損老化：軸承滾珠 / 滾道磨損（摩擦生熱加劇）、軸承內圈與泵軸過盈配合失效（相對滑動產生熱量）。

四、總結：常見問題的核心預防思路

1. 定期維護：每 3-6 個月清理進口濾網、檢查葉輪磨損情況；每 1 年更換軸承潤滑脂、檢查機械密封狀態。
2. 規範安裝：確保聯軸器對中偏差≤0.1mm，地腳螺栓均勻擰緊，安裝高度不超過泵的允許吸上高度。
3. 正確操作：啟動前 “灌泵排氣”（避免氣縛）、閉閥啟動（降低啟動負載）；避免長期在 “低流量、高揚程” 工況下運行（易導致氣蝕）。
4. 介質適配：根據介質特性選型（如輸送腐蝕性介質用不鏽鋼泵，輸送含顆粒介質用耐磨葉輪泵），避免 “小馬拉大車”（如用清水泵輸送高粘度油）。